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我是“LEAN不清”，关于精益我有问题！

我是“精益小帮帮”，精益问题我来帮！

在介绍另一个标准化工具SCS前，先对精益生产的几个概念进行一下讲解：

★节拍时间

★循环时间及作业负荷面条图

★线平衡及瓶颈工序

这几个概念在精益生产的推进和改善中会大量引用，这里做个集中介绍！

01

节拍时间

通过查询度娘，才知道其不是丰田提出的，而是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。（Takt是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间），指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。怪不得二战的时候德国的飞机制造那么快，一个国家对抗一个欧洲，能扛下来还是证明其先进性啊。而丰田是20世纪50年代开始应用，然后60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商，从而走向了世界，被众多企业都采纳使用，成为了生产制造管理的一个重要指标。

节拍时间是客户需求周期，它的时间长短由总可用生产时间和这段时间内客户的需求相关，它的公式如下：

节拍时间=可用工作时间/平均客户需求数量

其中可用工作时间和客户的需求都是基于同一段时间，如1个月内或1周内，这个时间段的选取各公司可以根据自己生产的状况和客户需求结合起来来看。

这里可以看出，它其实是一个变化值，1个月内客户需求增多了，那么节拍时间就短，反之则反。

举个实际例子就很好理解了：

假设：每天顾客需要100个口罩，而我们只有一个班生产，还不加班（就是这么任性），就是8个小时的生产时间，那么节拍时间是多少呢，根据公式：（8*60）/100=4.8分钟。

也就是每4.8分钟顾客就需要一个口罩，那我们就需要生产一个出来，简单吧！

02

循环时间及作业负荷面条图

什么是循环时间呢？是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说就是一条产线上的生产人员或一个产品中各个工序的生产时间，因为每个产品经过这一步时都会花上同样的时间将这道工序完成，所以才叫循环时间。

这个时间和节拍时间的区别就在于，它不随客户需求变化而变化，它只依赖于当前的工艺、设备、工具以及人员的操作熟练程度。因此就会因为这些差异的存在，使得不同岗位、不同作业的人员的循环时间都不是一样的，将一条产线上所有生产人员或工序的循环时间图列出来就是作业负荷面条图了。

从上面这个图就能很直观的看出各工序或各人员的作业时间负荷分布情况，看到这个图后，大家肯定会叫，原来同一条产线上或同一个产品各工序的作业循环时间差距这么大，这不就是不公平吗？没事接下来这个概念就是针对这不公平的！

03

线平衡及瓶颈工序

线平衡就是生产线平衡的缩写，主要是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。

直白一点就是通过调整负荷的方法，让产线中的各工序或各人员的作业时间负荷都能平等。

而瓶颈工序就是全部负荷时间中最长的那个工序或人员，从上图来看Op D就是瓶颈工序，为什么叫瓶颈了，那是因为在这个产线生产过程中，其他人员的负荷都比Op D短，也就是他们做完了，Op D还在做，自然Op D就成了一个瓶子中最小的那个颈了，而且整个产线的产出都由Op D来决定了。

为了量化显示产线中作业负荷不平等的程度，一般就会使用到平衡率这个数据来进行比较，它的公式如下：

平衡率=【各工序时间的总和/（工序数量×瓶颈工序时间）】×100%

而为了更直观的显示因为不平衡带来的损失，还会对平衡率进行一个处理，就得到了平衡损失率：

平衡损失率=1-平衡率

有了直观的数据，那么就会有目标，自然就会促进平衡改善的实施，而在实施的过程中也会有一些精益方法，下次开专篇进行讲解！

这些时间将成为后面制作SCS的关键输入，因此，还请大家记住，因为下篇文章中就会用到这些时间了。

end

LEAN不清：节拍时间、循环时间还有之前的Leadtime，精益时间概念可真多！

精益小帮帮：因为时间是唯一无法重来的一个重要量度，因此会通过多个维度来对时间进行分类管理，以达到合理利用时间，改善效率，在有限的时间内提高满足客户的能力，而这就是精益生产的终极目的！

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